刚刚有个客户在发图询价，要机械加工的零件是做样件，工艺步骤多，这样人工成本会多些，材料可能不到1KG，报的价格客户可能会嫌高，但说贵时，加工件少，数量少对我们是件很头疼的事情，安排出工艺、编排出程序，调试好工装夹具，选择合适的刀具等一系列的工作都做齐了，但都是一次性的工作，做完一件就全部更换。这样做的机械加工件，隐形成本会加很多。做一件可能用一天，做几十件机械加工件也差不了多少时间。做机械加工的朋友就能体会，单价产品肯定会高，大多数客户不能理解到这些，一个字 就说你贵”。对于这种客户，我们只能用心的

零件机械加工是通过机械设备对工件的外形尺寸或性能进行改变的加工过程，机械加工对现代工业生产起到了非常重要的作用，随着科技的发展，机械加工的方法越来越多，常见的机械加工类型有车削、铣削、钻削、刨削、磨削等。对于广大用户来说，我们除了要知道机械加工设备常用刀具的分类和如何改善机械加工工件的质量，还应该了解北京机械加工的优势和缺点，这样能使我们在设计产品时更好的选择合适的加工工艺。机械加工的优势1.选择机械加工不需要开模，降低了成本；2.选择机械加工零件精度高，有利于提高工件尺寸质量；3.机械加工的效率高，

在机械加工厂常见工件的图纸中，一般都标有对工件表面光洁度的要求。一些初入机械加工行业的朋友对机械加工工件的表面光洁度没有直观的印象，究竟什么样的效果达到什么样的粗糙度的数值呢？今天我们来整理一下资料，让我们对机械加工工件的参数多一些了解。1、光洁度Ra=0.8表示方法：实物参考：2、光洁度Ra=1.6如下3、光洁度Ra=3.2如下4、光洁度Ra=6.3如下正常的工件要求不高可以用砂纸或精加工来确保一般要求的光洁度。对于粗糙度要求相对较高的工件需要磨床来进行磨削加工，一般分为平面磨床和圆磨；有些工件的光洁度要求则需要研磨来搞

抛光在模具制作过程中是很重要的一道工序，也是收官之作，随着塑料制品的日溢广泛应用，对塑料制品的外观品质要求也越来越高，所以塑料模具型腔的表面抛光质量也要相应提高，特别是镜面和高光高亮表面的模具对模具表面粗糙度要求更高，因而对抛光的要求也更高。抛光不仅增加工件的美观，而且能够改善材料表面的耐腐蚀性、耐磨性，还可以方便于后续的注塑加工，如使塑料制品易于脱模，减少生产注塑周期等。　　目前常用的抛光方法有以下几种：　　㈠机械抛光 机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，

要开发一件新的产品，如果选用塑料外壳的材料。那么大批量生产的话是需要开注塑模具的。开模具前要先制作手板来验证产品的可靠性及效果。手板是验证产品可行性的第一步，是找出设计产品的缺陷、不足、弊端最直接且有效的方式，从而对缺陷进行针对性的改善，直至不能从个别手板样中找出不足。至此，通常还需要进行小量的试产进而找出批量里的不足以改善。设计完成产品一般不能做到很完美，甚至无法使用，直接生产一旦有缺陷将全部报废，大大浪费人力和物力和时间；而手板一般情况是少数的样品，制作周期短，损耗人力物力少，很快地找出产品

机械加工车间里，焊接是经常要用到的，那么在操作铝合金焊接加工时，应该注意些什么呢？1、机械加工操作人员要保持正确的持枪姿势，随时调整焊枪角度及喷嘴高度，既要有良好的保护效果，又能便于观察熔池及焊接效果。2、铝焊时要注意气体对熔池的保护，在焊接过程中，如果钨极没有变形，焊后钨极端部为银白色，说明保护效果好； 如果焊后钨极发蓝，说明保护效果较差。送丝要均匀，不能在保护区内搅动，防止空气侵入。 如果钨极端部发黑或有瘤状物，说明钨极已经被污染，很可能是焊接过程中发生了短路或沾了很多飞溅，必须将这段钨极磨掉，

北京鹏迪机械加工厂制品包括有金属包胶件加工下面是机械加工件数控车铝件的包橡胶件的制作加工过程，供朋友了解
要完成这个工件的加工分为以下几个步骤：
1、 机械加工件的制作首先要在机械加工铝件的毛坯料，在数控车床上车加工出外形，留有一定的余量供后续加工，以保障最后工件的尺寸精度；用数控CNC钻孔。
2、 制作压胶模具根据金属包胶件的大小，结构复杂程度及批量大小来确定模具的数量、结构
。3、 用专用胶水涂抹，用压胶机完成压胶。4、 由于此包胶件是用来密封的，橡胶的表面需要平整度较好，因此最终需要用磨床进行处理表面、、、、

铣削是数控铣床机械加工中最常用的加工方法之一，主要包括平面铣削和轮廓铣削，可以对零件进行加工与攻丝等。适用于采用数控铣削的零件有箱体和曲面类的零件。 (1)平面类零件：这类零件的特点是各个加工表面都是平面，或可以展开为平面。目前．在数控铣床上加工的绝大多数零件用于乎面类零件。平面类零件是数控铣削加工对象中最简单的一类，一般只需用三坐标数控铣床的两坐标联动(即两轴半坐标加工)就可以加工。 (2)变斜角类零件：加工面与水平面的夹角成连续变化的零件称为变斜角类零件。加工变斜角类零件最好采用四坐标或五坐标致控铣床